
COMPRESOR CENTRÍFUGO AH
Rango de capacidad:25-100 m³/min
Presión de descarga:0,6-11bar(g)
Potencia del motor principal:100-600kW
Voltaje del motor principal:380V/3KV/6KV/10KV/50Hz/3F
Tamaño básico:3400mmx2200mm
Peso:7000kg-8000kg
COMPRESOR CENTRÍFUGO SH
Rango de capacidad:100-240 m³/min
Presión de descarga:0,6-16bar(g)
Potencia del motor principal:300-1350 KW
Voltaje del motor principal:380V/3KV/6KV/10KV/50Hz/3F
Tamaño básico:4000mmx2300mm
Peso:9000kg-11000kg


COMPRESOR CENTRÍFUGO TH
Rango de capacidad:200-400 m³/min
Presión de descarga:0,6-11bar(g)
Potencia del motor principal:600-2000kW
Voltaje del motor principal:3KV/6KV/10KV/50Hz/3Ph
Tamaño básico:5000mmx2300mm
Peso:16000kg-20000kg
COMPRESOR CENTRÍFUGO IZQUIERDO
Rango de capacidad:400-1800 m³/min
Presión de descarga:0,6-150 bares(g)
Potencia del motor principal:1000-15000 KW
Voltaje del motor principal:3KV/6KV/10KV/50Hz/3Ph
Tamaño básico:12000mmx6500mm
Peso:20000kg-70000kg

Ventajas técnicas principales
Montaje de precisión y estructura confiable
Con un diseño de carcasa dividida horizontalmente, la unidad permite un mantenimiento conveniente de rodamientos y sellos de eje. Un collar de empuje reemplaza el cojinete de empuje tradicional; esto simplifica la estructura y al mismo tiempo mejora eficazmente la eficiencia de la transmisión y la confiabilidad operativa. Todos los componentes de la transmisión se someten a rigurosas pruebas y calibración de precisión, logrando estándares de precisión de clase mundial-que reducen significativamente las pérdidas de transmisión y extienden la vida útil del equipo.
Tecnología de compresión 100 % libre de aceite-
Al utilizar la tecnología de sello laberíntico dual, el sistema logra un verdadero funcionamiento 100 % libre de aceite-sin necesidad de un suministro de aire para instrumentos. Esto garantiza el suministro de aire comprimido puro-libre de aceite hasta el punto de uso, cumpliendo con los estándares de la industria que exigen tolerancia cero a la contaminación por aceite. Los rodamientos de alta-confiabilidad combinados con un diseño de baja presión de aceite (0,7 kg) mejoran aún más la estabilidad del sistema.
Impulsores personalizados de alta-eficiencia
El conjunto del impulsor está optimizado mediante un diseño exclusivo de "perfil dorado" y ofrece una excelente resistencia a la corrosión. Elaborados a partir de una aleación de titanio de grado aeroespacial- mediante mecanizado de piezas forjadas en 5-ejes y un diseño de canal de flujo barrido en 3D, los impulsores previenen eficazmente la turbulencia y reducen el riesgo de asfixia aerodinámica. La vida útil de diseño de los impulsores es de hasta 30 años.
Diseño de voluta externa-de alto rendimiento
En comparación con las estructuras de voluta interna tradicionales, el diseño de voluta externa de alto-rendimiento reduce las pérdidas de flujo secundario, lo que aumenta la eficiencia general de la unidad en un 2 %. La trayectoria del flujo en voluta presenta una sección transversal-circular, lo que permite un flujo de aire suave y en espiral sin giros abruptos; esto minimiza la pérdida de presión y produce aproximadamente un ahorro de energía del 1 % por etapa de compresión.
Enfriador 3D patentado de alta-eficiencia
El enfriador emplea una configuración en la que el agua fluye a través de los tubos y el aire a través de la carcasa, lo que facilita el mantenimiento y la limpieza. La carcasa presenta un diseño patentado de sección transversal-variable y un mecanismo de autosellado-, lo que garantiza un fácil mantenimiento y un sellado confiable. Además, el diseño incluye una interfaz para la recuperación de calor, lo que mejora de manera efectiva la eficiencia general en la utilización de la energía.
Control inteligente de ahorro de energía-
La unidad está equipada con un sistema de control inteligente que regula con precisión el volumen de entrada a través de paletas guía de entrada (IGV). Cuando la demanda de aire disminuye, el sistema IGV puede reducir el consumo de energía en aproximadamente un 9%. La unidad se puede configurar con un controlador PLC Siemens S7-1200 y componentes-que ahorran energía-como válvulas de drenaje automático sin-pérdida de aire-, para permitir un funcionamiento inteligente y eficiente durante todo el ciclo de vida del equipo.
Aplicaciones industriales
Los compresores centrífugos Sollant proporcionan soluciones de aire comprimido eficientes y confiables para las siguientes industrias:
- Industria automotriz:Aplicaciones como pintura, lijado y limpieza; mejora la eficiencia de producción y la calidad del recubrimiento.
- Industria Alimentaria:Procesos de transporte, embalaje y compresión neumáticos; Garantiza la higiene y la seguridad durante la producción.
- Industria Farmacéutica:Procesos de compresión y secado; salvaguarda la calidad del producto.
- Industria textil:Aplicaciones que incluyen transporte neumático, succión y compresión; aumenta la eficiencia de la línea de producción.
- Industria Electrónica:Compresión y secado durante la fabricación; Garantiza la calidad de los productos electrónicos.
- Industria siderúrgica:Aplicaciones medioambientales como tratamiento de aguas residuales, tratamiento de aguas residuales de convertidores y altos hornos y tratamiento de licores de depuración.
- Química/Petroquímica:Compresión de diversos gases de proceso; el diseño-libre de aceite lo hace adecuado para aplicaciones que requieren medios de alta pureza.
- Petróleo y gas/almacenamiento de gas:Inyección, recolección y transporte de gas a alta-presión; Soluciones personalizables de alta-presión disponibles.
Preguntas frecuentes
P: ¿Qué ventajas-de ahorro de energía ofrecen los compresores de aire centrífugos en comparación con los compresores de tornillo tradicionales?
R: ¿Qué ventajas-de ahorro de energía ofrecen los compresores de aire centrífugos en comparación con los compresores de tornillo tradicionales?
P: ¿Cómo logran los compresores centrífugos de Sollant un funcionamiento 100% libre de aceite-?
R: Los compresores centrífugos Sollant utilizan un avanzado diseño de sello laberíntico dual-que aísla completamente la cámara de compresión del sistema de lubricación. Esto no solo garantiza que el aire de salida cumpla con los estándares 100% libre de aceite-sino que también elimina la necesidad de sistemas complejos de purificación de aire para instrumentos, lo que reduce la complejidad operativa general.
P: ¿Cómo selecciono un compresor centrífugo con la capacidad de aire y presión adecuadas para mi fábrica?
R: La selección requiere una evaluación integral de la demanda máxima de aire de la fábrica, la carga de aire promedio, los requisitos de presión y los planes futuros de expansión de la producción. Recomendamos proporcionar la siguiente información: presión de descarga requerida, caudales mínimos y máximos para equipos que consumen aire-, patrones de fluctuación del uso de aire y-condiciones del agua de refrigeración en el sitio. El equipo técnico de Sollant puede realizar cálculos de selección detallados y combinar soluciones en función de sus parámetros operativos, garantizando que el compresor funcione cerca de su punto de diseño para una eficiencia óptima.
P: ¿Qué factores afectan la eficiencia operativa real de un compresor centrífugo?
R: Los factores clave incluyen: temperatura y humedad del aire de entrada (la capacidad del aire cae aproximadamente un 1,5 % por cada aumento de 5 grados), temperatura y caudal del agua de refrigeración, caída de presión del filtro (la obstrucción aumenta significativamente el consumo de energía), fugas en la red de tuberías y el grado en que el punto de operación se desvía de las condiciones de diseño. El mantenimiento regular del enfriador, el reemplazo oportuno del filtro y el control adecuado de la presión de la red de tuberías son cruciales para mantener una alta eficiencia.
P: ¿Qué implica el mantenimiento rutinario de un compresor centrífugo?
R: Los requisitos de mantenimiento de rutina son relativamente bajos e incluyen principalmente: verificar periódicamente los niveles y la calidad del aceite lubricante; monitorear las temperaturas de los rodamientos y los niveles de vibración; limpiar o reemplazar filtros de aire; e inspeccionar el rendimiento del intercambio de calor del enfriador y el sistema de drenaje de condensado. Se recomienda establecer un cronograma de mantenimiento en función del horario de funcionamiento; El ciclo de revisión general es generalmente de 3 a 5 años o se determina en función de las tendencias de vibración.
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